Газета «Дальневосточная магистраль», №27 – 27 июля 2018 года.
Новый рационализаторский проект позволит отслеживать ремонт блоков локомотива по штрихкоду на протяжении всей его жизни.
В начале июня Группа компаний «ЛокоТех» подвела итоги молодёжного конкурса инновационных проектов «Точки роста – 2018». В тройку победителей в номинации «Использование прорывных технологий в производственном процессе» вошёл дальневосточник. Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования Уссурийского локомотиворемонтного завода Константин Притула занял 2 место.
Дорогу молодым
Творческое соревнование среди молодых Кулибиных в России проводится в четвёртый раз. И если в 2015 году в конкурсе принимали участие всего 18 проектов, то в нынешнем – 84. Цель этого проекта – популяризация научно-технической и инновационной деятельности среди молодых работников и студентов отраслевых вузов. Для финального этапа эксперты отобрали 8 лучших разработок, ещё один проект студентов ДВГУПСа рассматривался вне конкурса. Жюри отметило работу студентов из Хабаровска, предложивших заменить резину в шарнирах буксовых поводков композитным материалом, чтобы сократить количество обточек колёс локомотивов. Им было предложено продолжить исследования по этой актуальной теме.
Как отмечают организаторы конкурса, уже сейчас многие идеи молодых исследователей не только дают ощутимый экономический эффект, но и поднимают работу на новый качественный уровень. Это относится и к интересному рационализаторскому предложению Константина Притулы.
Смартфон в помощь
Над новым проектом Константин Притула работал не один месяц.
– Когда я пришёл на завод, то был очень удивлён, что в наш век современных компьютерных технологий учёт ведётся в журналах, – рассказывает рационализатор. – В огромных кипах документов что-то быстро найти было просто нереально. А так как образование у меня связано с прикладной информатикой в экономике, то я попробовал воспользоваться своими знаниями и внедрить автоматизированную систему учёта отремонтированных блоков у нас в КИПиА. Вместе с коллегами мы написали техзадание, определили перечень блоков, на которые необходимо оформлять нормативные документы, разработали программу. А затем нам понадобилось ещё около двух лет, чтобы довести начатое дело до логического завершения.
По словам рационализатора, предлагаемая автоматизированная система легка в управлении. Она построена по принципу считывания штрихкода с наклейки, помещённой на отремонтированный блок. После того как работник привёл в порядок какой-нибудь прибор, он вносит его в систему. Она выдаёт QR-код с информацией о блоке, об уникальном штрихкоде и указывает фамилию человека, занимавшегося ремонтом.
По этому штрихкоду даже с помощью смартфона можно проверить правильность той информации, которая заносится в общую систему учёта.
– Сканирование этикетки сканером даёт возможность быстро и безошибочно сформировать комплект оборудования, а сканирование смартфоном – перейти по ссылке, в которой будет подтверждена информация, – говорит Константин. – Это обеспечивает отслеживание истории ремонтов на протяжении всего жизненного цикла локомотива. При этом за счёт проверки подлинности этикетки через глобальную Сеть исключается фальсификация. Также усиливается контроль за отремонтированным оборудованием и за новым, прошедшим входной контроль. Одновременно снижается объём бумажного документооборота и ускоряется поиск необходимых данных.
По мнению Константина, при подобном учёте сам работник начинает намного ответственней относиться к своим прямым обязанностям, так как знает, что в любой момент его могут проверить по QR-коду и выяснить, кто отвечал за ремонт досрочно вышедшего из строя блока. А если учитывать, что по новому договору с ОАО «РЖД» компания «ЛокоТех» обеспечивает локомотивам полный жизненный цикл обслуживания, то такая система учёта весьма актуальна.
Идея рождает идею
Предложение по идентификации по штрихкоду – не первое, принёсшее Константину победу. Ещё одна его идея стала лучшей в конкурсе инновационных проектов «Новое звено» два года назад.
– При распайке комплектов проводов связей унифицированного пульта управления (УПУ) бригада КИПиА часто сталкивалась с тем, что проверку правильности пайки приходилось производить мультиметром. Этот процесс занимал много времени, – поясняет он. – К тому же из-за использования разъёмов разных типов и порядка нумерации иногда происходил брак, который устранять приходилось непосредственно на локомотиве, в крайне неудобных для этого условиях. Вот и пришлось придумать новый прибор, который давал бы возможность визуально контролировать качество отремонтированной электронной аппаратуры для тепловоза.
Константин по образованию программист. По словам коллег, когда он пришёл в электроаппаратный цех Уссурийского ЛРЗ, начал сразу же более детально изучать принципы работы электротехники и применять на практике свои знания в области программирования.
– К победам в конкурсах до сих пор не могу привыкнуть. Если честно, то я и не стремлюсь к ним, хотя, не скрою, это мотивирует. Для себя же всегда ставлю две цели: сделать так, чтобы коллегам было удобнее работать и чтобы каждая новая разработка повышала уровень моего профессионального мастерства, – отмечает Константин.
Наталья Кузьмина